Kontinuierliche Verbesserung als Managementtechnik
4.1 Grundzüge des Lean Managements
Nach dem Zweiten Weltkrieg werden im schwer angeschlagenen Japan
unterschiedlichste Produktmodelle in geringer Auflage aber hoher
Qualität gefordert. Sowohl die heimischen Handwerksbetriebe als
auch die Einflüsse der westlichen Massenproduktion haben dafür
keine geeignete Lösung parat, insbesondere weil vielen Firmen
das Geld für teure Investitionen fehlt und auch in Japan selbst
auf Grund geringer Einkommen die Nachfrage nach Automobilen eher
gering ist. Erst eine effiziente Kombination dieser beiden Ansätze
durch namhafte Ingenieure – wie beispielsweise Eiji Toyoda55,
Taiichi Ōno
56
oder Shingō Shigeo
57
– führt zum erhofften Durchbruch (Traeger, 1994, S. 1).
Ausgangspunkt in dieser prekären Lage ist dabei die Verbesserung des Vorhandenen durch kleine Schritte sowie überlebenswichtige Kostensenkungen in allen Bereichen, wobei gleichzeitig auf Grund des Beschäftigungsschutzes keine Mitarbeiter entlassen werden dürfen. Die Geburtsstunde der sognannten Lean Production – wie sie in der oben erwähnten MIT-Studie (vgl. Kapitel 3.5) benannt wird – hat geschlagen.
In den folgenden Unterkapiteln wird zunächst die Zielsetzung von schlanken Organisationsformen benannt. Zum Großteil geht es dabei um die Vermeidung von Verschwendung, Variabilität und Inflexibilität. In den darauffolgenden Abschnitten klären wir, mit welchen Hilfsmitteln diese Ergebnisse erzielt werden können. Dabei stoßen wir in Kapitel 4.1.2 auf Just-in-Time-Ansätze, die in Abschnitt 4.1.3 durch sogenannte Poka Jokes eine nützliche Unterstützung finden. Anschließend wird in zwei Abschnitten der Bereich der Verschwendung genauer untersucht. An welchen Stellen entsteht diese und wie kann sie behoben werden? In Kapitel 4.1.6 wird eine Möglichkeit vorgestellt, auftretende Fehler im Produktionsablauf mit einem ganz einfachen Hilfsmittel nachhaltig zu bekämpfen. Die letzten drei Teilabschnitte befassen sich mit der flexiblen und gleichzeitig effizienten Steuerung von Prozessen, die es einem Unternehmen erlaubt, eine kundenorientierte Wertschöpfung zu betreiben.
Fussnoten:
55
Eiji Toyoda, geboren 1913, ist lange Zeit die treibende Kraft bei
Toyota. Ihm ist die Weiterentwicklung des einst kleinen
Familienunternehmens zu einem der größten Weltkonzerne
der Automobilindustrie zu verdanken.
56
Taiichi Ōno (1912 – 1990) gilt als Erfinder des Toyota
Produktionssystems (Kap. 4.2.3), Vater der Kanban-Systeme und
Just-in-Time-Produktion (Kap. 4.1). Ebenso basieren viele
Kaizen-Konzepte (Kap. 5) auf seinen Überlegungen.
57
Shingō Shigeo (1909 – 1990) gilt durch seine kreativen
Ingenieurstätigkeiten als einer der japanischen Qualitätsväter.
Neben einer Mitwirkung am Toyota Produktionssystem entwickelt er
Systeme zur Fehlerquelleninspektion und Vorbeugungsmaßnahmen
wie beispielsweise „Poka Yoke“ (Kap. 4.1.3), sowie
Strategien zur Rüstzeitoptimierung (Kap. 4.1.8).
» Inhalt » zurück » vor » Quellen
Dieser Text ist urheberrechtlich geschützt. Gemäß dem Urheberrechtsgesetz (§51 UrhG) kann aber gerne aus diesem Text - mit Quellenangabe und Verweis auf den Autor - zitiert werden. Als Quelle bitte angeben: http://www.robert-bauer.eu/kvp.php
Der Text wurde in Zusammenarbeit mit der KARER CONSULTING erstellt. Falls nichts anderes angegeben, liegen daher die Bildrechte der Grafiken und Abbildungen bei der KARER CONSULTING sowie beim Autor. Sie dienen ausschließlich dem besseren Verständnis des hier veröffentlichten Textes und dürfen nur nach schriftlicher Zustimmung für andere Zwecke (insbesondere Veröffentlichungen und Verwendung in Präsentationen oder Konzepten) verwendet werden.
In diesem Dokument wird an einigen Stellen die Bezeichnung „ViT: Verbesserungen im Team” verwendet. Dies ist ein für die KARER CONSULTING geschütztes Markenzeichen.