Kontinuierliche Verbesserung als Managementtechnik
4.1.8 Rüstzeitoptimierung, Standardisierung und der Mensch als Verantwortungsträger
Damit Prozesse in dieser Art und Weise praktikabel im Unternehmen umgesetzt werden können, reicht es nicht aus, die Produktion von heute auf morgen auf das Holprinzip umzumünzen und fortan in kleinen Serien zu produzieren. Der Wandel kann nur gelingen, wenn folgende drei Voraussetzungen vorab sichergestellt werden.
Erstens müssen die Anlagen und Fertigungsmaschinen so
konstruiert und aufgestellt werden, dass ein Wechsel von einem Modell
auf ein anderes sehr schnell stattfinden kann. Dies ist Aufgabe der
sogenannten Rüstzeitoptimierung – mit dem Ziel, das
Umrüsten auf Basis eines definierten Prozesses durchzuführen
und die einzelnen Prozessschritte untereinander aber auch mit dem
Gesamtprozess zu harmonisieren und wie alle anderen Prozesse auch
immer wieder zu verbessern. Ein häufig verwendetes Verfahren ist
beispielsweise die SMED-Methode69.
Bei ihr versucht man unter anderem solche Rüstschritte, die
nicht erst bei Stillstand der Maschine sondern schon vorab während
der laufenden Produktion durchgeführt werden können, aus
dem eigentlichen Umbau auszulagern („externe Rüstvorgänge“).
Ebenso werden zeitaufwendige Justierungen einzelner Teile durch den
Einsatz von festen Modulen mit Einrastpunkten nahezu überflüssig
(Wiki-SMED). Nach einer Optimierung sollte das Umrüsten nicht
mehr als zehn Prozent der gesamten Bearbeitungszeit in Anspruch
nehmen und den Produktionsfluss nicht stören (Drew, McCallum, &
Roggenhofer, 2005, S. 58).
Zweitens ist ein perfekt organisierter Umrüstprozess immer nur so gut wie die Abstimmung des Produktes auf ihn. Trotz der hohen Anzahl unterschiedlicher Kundenwünsche erreicht man daher einen steten Fluss vor allem dann, wenn die angebotene Sortimentauswahl bis zu einem bestimmten Grad auf standardisierten Komponenten beruht, die eine Produktion in der gleichen Linie und gemischter Reihenfolge grundsätzlich zulässt.
Drittens ist der Mensch ein entscheidender Faktor für
einen reibungslosen und bedarfsgesteuerten Prozessfluss, weil er auf
operativer Ebene die Wertschöpfung vorantreibt. Er trägt in
einem ziehenden System die Verantwortung für die korrekte
Anforderungserfüllung des nachgelagerten Prozessschrittes
(interner Kunde). Er muss über die technischen beziehungsweise
inhaltlichen Zusammenhänge auch über seinen Bereich hinaus
(Schnittstellen, Gesamtprozess, Endprodukt) Bescheid wissen,
Störungen als solche erkennen, idealerweise in Eigenregie
beheben und Umrüstungen zügig durchführen können.
Und er muss im richtigen Moment die richtige Menge der benötigten
Vorprodukte zum richtigen Preis beim vorgelagerten (internen)
Zulieferer bestellen und bei Lieferung auf den korrekten Zustand
überprüfen70.
Fussnoten:
69
SMED = Single Minute Exchange of Die (deutsch: Werkzeugwechsel im
einstelligen Minutenbereich); entwickelt von Shingō Shigeo
70
Es gibt mittlerweile auch vollautomatische Systeme, bei denen die
Nachbestellung über Füllstände und Sensoren geregelt
wird. Ein ganz einfaches Beispiel ist der Kaffeevollautomat, bei dem
auf Knopfdruck („Bestellung“) immer nur eine bestimmte,
automatisch zugeführte Menge an Kaffeebohnen frisch gemahlen
wird.
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