Kontinuierliche Verbesserung als Managementtechnik

8 Tabellen und Abbildungen

Bitte beachten Sie für Quellenangaben und Datenherkunft die entsprechenden Fussnoten direkt an der entsprechenden Textstelle.

Tabellenverzeichnis

Abbildungsverzeichnis

Abb. 1	Die Maslow'sche Bedürfnispyramide und Herzbergs Zwei-Faktoren-Theorie
Abb. 2	Umsatzzuwächse
Abb. 3	Zeitdauer und Zielerreichung im Vergleich
Abb. 4	Einflussfaktoren auf den Prozess-Output
Abb. 5	Vergleich unterschiedlicher Verteilungen und Spezifikationsgrenzen
Abb. 6	Fehlerverhütungs- versus Fehlerbehebungskosten („Rule of Ten“)
Abb. 7	Fünf Schritte einer FMEA und Berechnung der Risikoprioritätszahl
Abb. 8	Automobilhersteller im Vergleich
Abb. 9	Optimierung in mehreren Dimensionen
Abb. 10	Konsistenzprüfung von Daten in Formularen
Abb. 11	Bestellvorgänge im Internet
Abb. 12	Sieben Arten der Verschwendung
Abb. 13	Ein Prozess vor und nach der Eliminierung von Verschwendung
Abb. 14	Spaghetti-Diagramme vor und nach einer Neuordnung der Maschinen
Abb. 15	Herkömmliche Produktionsvorgänge
Abb. 16	Produktion nach dem Holprinzip
Abb. 17	Auswirkungen unterschiedlicher Losgrößen auf die Lagerhaltung
Abb. 18	Fragen zur Konzeption eines geeigneten Kanbans
Abb. 19	Customer Satisfaction Index 2004
Abb. 20	Marktkapitalisierung der größten Automobilhersteller 2003
Abb. 21	Das Toyota Produktionssystem
Abb. 22	Die 5-W-Methode
Abb. 23	Die Deming'sche Kettenreaktion
Abb. 24	Die RADAR-Methode des EFQM-Modells und die Levels of Excellence
Abb. 25	Kai und Zen in japanischen Schriftzeichen
Abb. 26	Der PDCA-Zyklus der kontinuierlichen Verbesserung
Abb. 27	Varianten des PDCA-Zyklus
Abb. 28	Die 5A- beziehungsweise 5S-Methode
Abb. 29	Verluste in unterschiedlichen Bereichen
Abb. 30	Beispielhafte Berechnung der OEE aus dem Produkt dreier Quotienten
Abb. 31	Die Kundenanforderungen bestimmen die Güte der OEE
Abb. 32	Qualitätsregelkarte für die Länge von Metallstücken
Abb. 33	Ursache-Wirkungs-Diagramm auf Basis der 6-M-Checkliste
Abb. 34	Korrelation zwischen Problem und unterschiedlichen Ursachen
Abb. 35	Pareto-Diagramm zum Problem „Maschine produziert zu wenig“
Abb. 36	Funktionale Teams in einer funktionalen Organisation
Abb. 37	Funktionale Teams in einer prozessualen Organisationsform
Abb. 38	Cross-funktionale Gruppen für die Problemlösung
Abb. 39	Schlankere Abläufe durch cross-funktionale Gruppen
Abb. 40	Pinnwand für die Problemspeicher-Sitzung
Abb. 41	Unterschiedliche Problemkomplexitäten und zugehörige Methoden
Abb. 42	Ein durch den Moderator ergänztes Problemkärtchen
Abb. 43	Ablaufdiagramm zur Wahl der richtigen ViT-Methode
Abb. 44	Vollständig ausgefülltes Problemspeicher-Poster
Abb. 45	ViTbasic-Poster zur Visualisierung des Sitzungsverlaufs
Abb. 46	Die ViT-Uhr für die zeitliche Steuerung der Problemlösesitzung
Abb. 47	Ein vollständig ausgefülltes ViTbasic-Poster am Ende einer Sitzung
Abb. 48	Konsequenzen der klaren Eingrenzung von Problem und Ursachen
Abb. 49	Dauer von ViTbasic-Sitzungen
Abb. 50	Methoden des Shopfloor- und Experten-KVPs
Abb. 51	Blatt 1 von ViTSPO: Prozess definieren und abgrenzen
Abb. 52	Blatt 2 und 3 von ViTSPO: Detailanalyse und Maßnahmenformulierung
Abb. 53	Der ViT-Manager als Controlling-Instrument
Abb. 54	Ablaufdiagramm einer Problemlösung im ViT-Manager
Abb. 55	Die Einstellung der Mitarbeiter zu Beginn einer KVP-Einführung
Abb. 56	Auswirkungen einer KVP-Einführung auf weiche Faktoren bei unterschiedlichen Unternehmen
Abb. 57	Realisierte Verbesserungen durch KVP im ökonomischen Bereich
Abb. 58	Kombination aus Innovation und kontinuierlicher Verbesserung
Abb. 59	Zusammenhang von Verbesserungsmethoden mit dem PDCA-Zyklus

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